E’ estremamente utile conoscere l’origine di una particella microscopica, di una polvere metallica, di un ossido, di un prodotto di corrosione, di un rivestimento galvanico.

Sono analisi che dimostrano concretamente la qualità del materiale. Consentono un notevole risparmio nella gestione delle non conformità, reso e sostituzione del materiale.

Prove non distruttive specializzate per valutare il degrado strutturale delle giunzioni saldate Controllo con particelle magnetiche fluorescenti; TOFD e Phased Array per tube weld scanner sui collettori evaporatori e surriscaldatori di HRSG. Eddy current dei condensatori a fascio tubiero.

Donegani Anticorrosione è una società di consulenza ingegneristica con esperienza decennale nella fornitura di servizi di calcolo per strutture onshore e offshore, recipienti a pressione (reattori, colonne, scambiatori), tubazioni, camini e serbatoi di stoccaggio.

Analizzando materiale, parametri operativi e processo permette di identificare le cause che possono aver portato alla rottura o al danneggiamento di un manufatto.

Lo scopo della Pipe Stress Analysis è prevenire cedimenti meccanici e strutturali nel sistema simulando virtualmente gli scenari differenti nei quali è destinato ad operare.

Con “Prove non distruttive o PND” si intendono tutti quei metodi d'analisi che permettono di ottenere informazioni sullo stato d'arte o di integrita' di un manufatto, senza doverne alterare la sua struttura.

Il concetto di rischio è riferito ad un evento indesiderato inteso come il rilascio di sostanza per perdita di integrità delle pareti di contenimento delle apparecchiature e/o tubazioni.

Problemi sui materiali e difetti nell’ambito delle strutture industriali possono causare danni permanenti, fermi imprevisti, incidenti pericolosi e aumento dei costi nella manutenzione.

I componenti progettati in campo di scorrimento viscoso con valori di sollecitazione dipendenti dal tempo, devono essere sottoposti, alla scadenza della vita teorica di progetto (VP), ad una serie di verifiche atte a valutare la vita residua e l’idoneità all’ulteriore esercizio, in condizioni di sicurezza, dell’apparecchio o attrezzatura di cui fanno parte. La valutazione dello stato dell’apparecchio viene effettuata sulla base degli esiti delle seguenti azioni, da eseguire nell’ordine: Analisi e valutazioni preliminari che tengano conto del progetto, della storia di esercizio dell’apparecchio, dei risultati di ispezioni precedenti e di eventuali incidenti e/o riparazioni; Calcolo preliminare del consumo di vita teorico dei componenti soggetti al degrado da scorrimento viscoso; Definizione del piano dei controlli non distruttivi da effettuare sui componenti soggetti a scorrimento viscoso, tenendo conto del calcolo preliminare; Esecuzione dei controlli non distruttivi e degli esami metallografici al fine di valutare l’integrità strutturale, in accordi al Piano controlli di cui sopra; Esecuzione (eventuale) di indagini supplementari di tipo distruttivo sul materiale al fine di valutarne lo stato di degrado; Calcolo del consumo di vita teorico dei componenti soggetti a degrado da scorrimento viscoso, nelle reali condizioni evidenziate dai controlli eseguiti (spessori reali, dimensioni effettive, corrosioni, ecc.); Valutazioni finali: lo stato di degrado dei componenti dell’apparecchio e la loro frazione di vita consumata deve essere valutata alla luce dei risultati di tutte le analisi richieste per ogni singola situazione in quanto nessuna delle stesse, presa individualmente, può considerarsi esaustiva o probante. Deve essere effettuata una analisi di congruenza tra risultati dei calcoli e controlli: eventuali discordanze devono essere evidenziate, valutate e opportunamente giustificate. Alla luce di detta analisi il progettista (PR) deve proporre un intervallo di ulteriore esercizio dell’apparecchio (rif. UNI/TS 11325-4).

Le attrezzature o insiemi a pressione sono soggetti alla verifica obbligatoria di primo impianto o di messa in servizio solo se risultano installati ed assemblati dall'utilizzatore sull'impianto.