Risk-Based inspection and maintenance

Risk-Based inspection and maintenance

Il concetto di rischio è riferito ad un evento indesiderato inteso come il rilascio di sostanza per perdita di integrità delle pareti di contenimento delle apparecchiature e/o tubazioni.

Per poter ottimizzare al meglio le ispezioni di un impianto, l’approccio migliore da utilizzare è sicuramente quello di indirizzare maggiori energie nell’ispezione di quelle apparecchiature alle quali è associato un maggior livello di rischio. Un’analisi RBI viene generalmente applicata ad un impianto genericamente definibile come un insieme di apparecchiature e tubazioni che fanno parte di una unità produttiva destinata alla produzione di uno specifico prodotto, utilizzando un determinato processo termico, chimico, ecc. L’analisi si pone l’obiettivo di elaborare delle strategie di ispezione e controllo che consentano di mantenere il livello di rischio di ciascun item dell’unità di appartenenza entro un limite accettabile. L’analisi si compone di una prima fase di studio del processo e dei meccanismi potenziali di danneggiamento (conseguenti all’interazione fra il prodotto/processo ed il materiale costituente i componenti) a cui sono sottoposti i diversi item. I possibili meccanismi di danneggiamento sono molteplici: riduzione di spessore per corrosione generalizzata, corrosione localizzata (pitting), formazione di cricche da tenso-corrosione, cricche dal servizio in “H2S umido”, scorrimento viscoso, etc.

Il criterio di programmazione delle ispezioni secondo la metodica RBI risulta particolarmente coerente con i principi fondatori di gran parte delle prescrizioni di legge, ed in particolare delle verifiche di integrità (previste di norma ogni 10 anni), anch’esse ispirate alla verifica della sicurezza dei componenti nei confronti, appunto, dell’integrità strutturale delle membrature a pressione di contenimento del prodotto. Ecco che lo studio RBI appare lo strumento più appropriato per supportare, con criteri condivisi ed universalmente utilizzati, eventuali richieste di deroga, che si renderebbero necessarie laddove, per talune apparecchiature, le scadenze di legge non coincidano con le fermate programmate. Ciò purché si dimostri che il livello di rischio rimane entro valori accettabili (rif. legge n. 134/2012 art. 36 comma 5).

I vantaggi della Risk-Based Inspection (RBI):
  • Identificazione dei rischi collegati al danneggiamento dei materiali;
  • Ottimizzazione delle attività ispettive;
  • Rispetto delle norme di conformità grazie ad un aumento della sicurezza;
  • Riduzione dei periodi di inattività.
Capacità: Il nostro team è composto da esperti in Risk-Based Inspection, metodologia Fitness for Service, Corrosione e Metallurgia, integrità meccanica, Controlli non Distruttivi.
  • Valutazione della matrice di rischio
    Il rischio è quantificato mediante il prodotto delle Probabilità di accadimento (Pf) e relativa conseguenza (CA), espresso in termini di area per anno: R [m2/anno] = Pf [accadimenti/anno] x CA [m2] La matrice di rischio consente di rappresentare in forma semiquantitativa il rischio. In essa le categorie di probabilità sono definite mediante il valore calcolato del fattore di danno, e le categorie della conseguenza mediante l’estensione dell’area di danno.
  • Identificazione circuiti a danno similare
    I Sistemi a Danno Similare (SDS) sono caratterizzati da omogeneità di materiali, condizioni operative, meccanismi di danno. Tale suddivisione, a valle della valutazione del rischio, consente di individuare le aree di impianto maggiormente critiche ed all’interno delle singole aree gli items più critici, questo consente di ottimizzare le attività ispettive riducendone il rischio.
  • Identificazione meccanismi di danno
    I meccanismi di danno vengono valutati sulla base dei materiali, condizioni operative e dei fluidi processati. Un singolo apparecchio può essere interessato da più meccanismi di danno.
  • Stato di conservazione / Intervallo di ricontrollo
    L’intervallo di ricontrollo è una  logica conseguenza della valutazione dello stato di conservazione emerso dall’analisi dei risultati delle ispezioni effettuate in osservanza di quanto riportato nello specifico “Piano dei Controlli” sulla base dei meccanismi di danneggiamento attesi. L’intervallo di ricontrollo deve essere tale da garantire l’esercizio in sicurezza dell’attrezzatura.
  • Piano controlli
    Ha lo scopo di riportare nel dettaglio l’estensione e la tipologia di controlli non distruttivi da effettuare sui singoli componenti di un attrezzatura in base ai meccanismi di danneggiamento attesi. L’intervallo di ricontrollo sarà funzione dell’estensione e tipologia di controlli (efficacia del controllo).
  • Verifiche successive

    Verifiche di stabilità, fitness for service (API 579), BS 9710

    La formula API 570 Sec 7, ha come unica variabile l’intervallo di ricontrollo (I). Maximum Allowable Working Pressure (MAWP) Affinché la tubazione risulti esercibile entro l’intervallo di ricontrollo assegnato (I) la MAWP dovrà essere maggiore rispetto alla pressione di progetto (PN) della tubazione stessa. Se la MAWP dovesse risultare inferiore alla PN si dovrà reiterare il calcolo utilizzando un intervallo di ricontrollo minore.