Servizio e settore

Prove non distruttive (PnD)

Con “Prove non distruttive o PND” si intendono tutti quei metodi d'analisi che permettono di ottenere informazioni sullo stato d'arte o di integrita' di un manufatto, senza doverne alterare la sua struttura.

Le PND sono applicate a vari settori di attività, fra cui il civile, industriale, produzione energetica, la ricerca, l’arte e la geologia.
Nel settore industriale esse si applicano in due ambiti peculiari:
  • In fase produttiva (accettazione di pezzi sulla base della presenza di difetti);
  • In fase di ispezione in servizio (sorveglianza del degrado subito dal pezzo in condizioni di esercizio);
Le prove non distruttive si basano su principi fisici diversi: ne conseguono, per ciascuna vantaggi e svantaggi, capacità diagnostiche e limiti. Le peculiarità di ciascun metodo vanno tenute in considerazione all’atto della scelta del metodo più adatto alla ricerca di un detrminato tipo di danneggiamento. Esempi di metodiche d'ispezione: ispezione visiva, controllo con liquidi penetranti o particelle magnetiche, ricerca di difetti con ultrasuoni (volumetrici ) o correnti indotte (superficiali), repliche metallografiche, emissione acustica, termografia, onde guidate, radiografie...
  • UT
    Il metodo ultrasonoro e le sue varie applicazioni sono utilizzate su una vasta gamma di materiali: da metalli e leghe al calcestruzzo ai materiali compositi etc.
    Si basa sul principio della propagazione degli ultrasuoni all’interno di determinati materiali (di cui sono note le velocità di propagazione ultrasonora) e dell’utilizzo di calcoli trigonometrici. Gli ultrasuoni (utilizzati per questo tipo di controlli) non si propagano nel vuoto e nell’aria ma in liquidi e gel.
    E’ un metodo volumetrico perché è possibile analizzare/verificare le condizioni/caratteristiche di una porzione di volume di metallo.

    Gli impieghi classici sono:

    • La misura dello spessore di parete di tubi/lamiere, normalmente chiamata spessimetria,
    • La ricerca di difetti all’interno o sulla superficie di un metallo, normalmente chiamata difettoscopia


    Vengono utilizzati strumenti più o meno complessi abbinati a sonde con fascio longitudinale o inclinato. L’utilizzo di sonde tradizionali di varia frequenza (normalmete tra 2 e 10 MHz) mono o doppio cristallo è riferito a spessimetria e difettoscopia, l’utilizzo di sonde formate da più cristalli gestite da software è riferito alla tecnica PHASED ARRAY. L’utilizzo di diverse tipologie di onde ultrasonore, che possono essere generate strumentalmente o selezionate tramite accorgimenti di tipo meccanico (zoccoli angolati) e gestite da sofware permettono di eseguire controlli specifici con tecniche come: TOFD (Time Of Flight Diffraction), GW (Guided Waves), EMAT.
  • ET
    Il controllo con metodo a correnti indotte e tutte le sue diverse tecniche applicative è basato sulla applicazione di un campo magnetico generato da una sonda ed appicato al pezzo in esame. La presenza di un difetto creerà un campo magnetico distorto che verrà tramutato in un segnale elettro strumentale. Le caratteristiche fisiche di ogni metallo o lega (permeabilità magnetica, conduttività etc) in associazione al pezzo in esame ed alla tipologia di danneggiamento da ricercare indicheranno quale sia la tecnica più appropriata da adottare. Il metodo può essere utilizzato per la ricerca di danneggiamenti superficiali o sub-superficiali di componenti meccanici, tubi di scambiatori di calore etc.
  • PEC
    Il metodo si bassa sulla possibilità di magnetizzare una determinata porzione di un tubo o di una lamiera. Lo strumento calcola il tempo di smagnetizzazione di un determinato componente di materiale X, spessore Y e con spessore di coibente Z.
    Verifica della presenza di Corrosione sotto coibente (CUI) e misura dello spessore residuo di tubazioni e lamiere senza la necessità di rimuovere la coibentazione, il rivestimento, il fireproofing etc.
    Oltre che per un primo screening sulla presenza o meno del fenomeno di CUI e FAC (corrosione da flusso accelerato) è possibile eseguire delle misure accurate di spessore del metallo.
  • TT
    L’utilizzo di particolari videocamera che lavorano nel spettro dell’ultravioletto e infrarosso è possibile evidenziare le differenze di temperatura di vari componenti e verificare la presenza di danneggiamenti.
    E’ possibile verificare la presenza di danneggiamenti e manutenzione preventiva di quadri elettrici, motori, componenti elettrici, apparecchi d’impianto refrattariati, linee con fluidi contenenti materiali sospesi etc.
  • IR
    Consente di definire i gruppi funzionali e i finger-print presenti nella molecola attraverso la formazione di segnali. Indispensabile per la caratterizzazione delle materie plastiche.
  • US
  • USD
  • PT

    Controllo con liquidi penetranti

    Il controllo con liquidi penetranti viene normalmente applicato a tutti quei metalli non ferromagnetici.
    Si basa sulla capacità di alcuni liquidi di penetrare con facilità all’interno di discontinuità superficiali.
    Serve a rilevare la presenza di danneggiamenti superficiali che devono obbligatoriamente essere aperti in superficie.
    I difetti tipicamente rilevati dal controllo con liquidi penetranti sono: crateri di corrosione, PIT, cricche.
    Il controllo può essere eseguito nel campo visivo con metodo a contrasto di colore oppure nel campo ultravioletto utilizzando prodotti fluorescenti e lampada UV (lampada di WOOD).
  • MT

    Esame con particelle magnetiche

    Il controllo con particelle magnetiche viene applicato esclusivamente ai materiali ferromagnetici.
    Si basa sul principio per il quale applicando un campo magnetico ad un pezzo in esame, la presenza di una discontinuità ortogonale al campo magnetico generato, produca un campo magnetico secondario (distorto) il quale ha la capacità di “intrappolare” le particelle magnetiche utilizzate nel controllo.
    Serve a rilevare la presenza di danneggiamenti superficiali/sub-superficiali non necessariamente aperti in superficie.
    I difetti tipicamente rilevati dal controllo con liquidi penetranti sono: cricche e discontinuità nel materiale.
    Il controllo può essere eseguito nel campo visivo con metodo a contrasto di colore oppure nel campo ultravioletto utilizzando prodotti fluorescenti e lampada UV (lampada di WOOD).
  • AT

    Esame mediante Emissione Acustica

    Si basa sulla ricezione delle onde sonore che si sviluppano e propagano sia sulla superficie del liquido che sulla superficie metallica di un recipiente. Tali onde sonore sono generate dal metallo sottoposto ad uno sollecitazione/sforzo.
    Con tale tecnica è possibile verificare lo stato di conservazione del fondo di un serbatoio atmosferico con fondo piano alla ricerca di corrosione attiva ed eventuali perdite di prodotto.
    Tale tecnica può essere applicata anche ad apparecchi a pressione alla ricerca di danneggiamenti tipo corrosione e/o cricche in fase di pressatura idraulica.
    Possono essere sottoposti a test con Emissione Acustica serbatoi in acciaio al carbonio, acciaio inox, vetroresina. Inoltre possono essere eseguite indagini su strutture metalliche e calcestruzzo.
  • VT

    Ispezione visiva diretta o remota di impianti o di particolari di impianto

    L’ispezione di un impianto permette l’identificazione di punti critici che necessitano di ulteriori indagini o interventi manutentivi. Entrando nello specifico di un singolo apparecchio l’ispezione visiva interna ed esterna può evidenziare macro difettosità come: danneggiamenti di vernice e/o coibentazione, supporti, strutture etc., o indicazioni di danneggiamenti tipici del servizio o dell’ambiente come: corrosione, formazione di scaglie d’ossido, cricche.
    Il controllo può essere eseguito direttamente dal tecnico/ispettore con l’ausilio della propria vista avvalendosi di strumenti manuali quali: calibri, raschietti, martelli, torce; oppure in modo indiretto con l’ausilio di videoendoscopi, videocamere, droni.
  • RE

    Repliche metallografiche

    L’estrazione di repliche metallografiche è applicabile a tutti i materiali metallici.
    Si basa sulla “messa in evidenza” della struttura del metallo da analizzare e della generazione della replica di tale struttura su adeguato supporto per poterla analizzare al microscopio in laboratorio.
    Serve a verificare le caratteristiche strutturali e morfologiche della lega/metallo, eventuali variazioni dovute a malfunzionamenti/incidenti, danneggiamenti da esercizio (es. CREEP).