Pratiche ispel per impianti termici

L’ispezione di un impianto permette l’identificazione di punti critici che necessitano di ulteriori indagini o interventi manutentivi. Entrando nello specifico di un singolo apparecchio l’ispezione visiva interna ed esterna può evidenziare macro difettosità come: danneggiamenti di vernice e/o coibentazione, supporti, strutture etc., o indicazioni di danneggiamenti tipici del servizio o dell’ambiente come: corrosione, formazione di scaglie d’ossido, cricche.
Il controllo può essere eseguito direttamente dal tecnico/ispettore con l’ausilio della propria vista avvalendosi di strumenti manuali quali: calibri, raschietti, martelli, torce; oppure in modo indiretto con l’ausilio di videoendoscopi, videocamere, droni.

Ha lo scopo di riportare nel dettaglio l’estensione e la tipologia di controlli non distruttivi da effettuare sui singoli componenti di un attrezzatura in base ai meccanismi di danneggiamento attesi. L’intervallo di ricontrollo sarà funzione dell’estensione e tipologia di controlli (efficacia del controllo).

Verifiche di legge su attrezzature a pressione progettate in regime di scorrimento viscoso a caldo (creep) in accordo con circolare ISPESL 48/2003, successive linee guida, UNI/TS 11325-1-2-4-6-8. I componenti progettati in campo di scorrimento viscoso con valori di sollecitazione dipendenti dal tempo, devono essere sottoposti, alla scadenza della vita teorica di progetto (VP), ad una serie di verifiche atte a valutare la vita residua e l’idoneità all’ulteriore esercizio, in condizioni di sicurezza, dell’apparecchio o attrezzatura di cui fanno parte. La valutazione dello stato dell’apparecchio viene effettuata sulla base degli esiti delle seguenti azioni, da eseguire nell’ordine:

• Analisi e valutazioni preliminari che tengano conto del progetto, della storia di esercizio dell’apparecchio, dei risultati di ispezioni precedenti e di eventuali incidenti e/o riparazioni;
• Calcolo preliminare del consumo di vita teorico dei componenti soggetti al degrado da scorrimento viscoso;
• Definizione del piano dei controlli non distruttivi da effettuare sui componenti soggetti a scorrimento viscoso, tenendo conto del calcolo preliminare;
• Esecuzione dei controlli non distruttivi e degli esami metallografici al fine di valutare l’integrità strutturale, in accordo al Piano controlli di cui sopra;
• Esecuzione (eventuale) di indagini supplementari di tipo distruttivo sul materiale al fine di valutarne lo stato di degrado;
• Calcolo del consumo di vita teorico dei componenti soggetti a degrado da scorrimento viscoso, nelle reali condizioni evidenziate dai controlli eseguiti (spessori reali, dimensioni effettive, corrosioni, ecc.);
• Valutazioni finali: Lo stato di degrado dei componenti dell’apparecchio e la loro frazioni di vita consumata deve essere valutata alla luce dei risultati di tutte le analisi richieste per ogni singola situazione in quanto nessuna delle stesse, presa individualmente, può considerarsi esaustiva o probante. Deve essere effettuata una analisi di congruenza tra risultati dei calcoli e controlli: eventuali discordanze tra risultati di calcoli e controlli devono essere evidenziate, valutate e opportunamente giustificate. Alla luce di detta analisi il Progettista (PR) deve proporre un intervallo di ulteriore esercizio dell’apparecchio (rif. UNI/TS 11325-4).

Deroghe sulle verifiche di legge (Integrità e funzionamento) Oggetto: Decreto legge 22 giugno 2012, n. 83 (Legge 7 agosto 2012, n. 134) – art. 36 “Semplificazioni di adempimenti per il settore petrolifero”: frequenze della riqualificazione periodica delle attrezzature a pressione di cui alle tabelle A e B del D.M. 1 dicembre 2004, n. 329. Donegani Anticorrosione S.r.l in collaborazione con DEKRA Testing and Certification s.r.l si propone per approntare la documentazione necessaria per ottemperare a quanto in oggetto relativamente alla proroga delle verifiche di integrità e di funzionamento. Verifica di primo impianto o Messa in servizio DM 329/04 Le attrezzature o insiemi a pressione sono soggetti alla verifica obbligatoria di primo impianto o di messa in servizio solo se risultano installati ed assemblati dall’utilizzatore sull’impianto. La verifica, effettuata su richiesta dell’azienda utilizzatrice, riguarda l’accertamento della loro corretta installazione sull’impianto e ne permette, in caso di esito positivo, la messa in servizio. La dichiarazione di messa in servizio, da inviare al Dipartimento INAIL, territorialmente competente per provincia di installazione e all’Unità’ Sanitaria Locale (SPSAL) o all’Azienda Sanitaria Locale (PMIP-ASL) competente, deve contenere:

• Elenco delle singole attrezzature, con i rispettivi valori di pressione (PS), temperatura (T), capacità (V) e fluido di esercizio;
• Una relazione tecnica, con lo schema dell’impianto, recante le condizioni d’installazione e di esercizio, le misure di sicurezza, protezione e controllo adottate;
• Una espressa dichiarazione, redatta ai sensi dell’articolo 2 del DPR n. 403/1998 (disposizioni in materia di dichiarazioni sostitutive) attestante che l’installazione e’ stata eseguita in conformità a quanto indicato nel manuale d’uso;
• Il verbale che il soggetto verificatore consegna all’azienda al termine della verifica, ove prescritta;
• Un elenco dei componenti operanti in regime di scorrimento viscoso o creep (fenomeno di deformazione plastica del materiale, crescente nel tempo, in presenza di sollecitazioni costanti) o sottoposti a fatica oligociclica (fenomeno di degrado della resistenza meccanica del materiale quando sottoposto a sforzi ripetuti nel tempo). Sono esonerate dalla verifica di messa in servizio le attrezzature ed insiemi riportati nell’art.5 del DM 329/2004 – Esclusioni)

Nota: Generatori di calore alimentati da combustibile solido, liquido o gassoso per impianti centrali di riscaldamento utilizzanti acqua calda sotto pressione con temperatura dell’acqua non superiore alla temperatura di ebollizione alla pressione atmosferica, aventi potenzialità globale dei focolai superiore a 35 kW(DM 1/12/1975, art.22)

La prova di durezza è un metodo utilizzato per determinare la resistenza di un materiale alla penetrazione o all'impronta di un penetratore standardizzato.

Il principio della prova di durezza consiste nel praticare un’impronta sulla superficie del materiale, mediante un penetratore al quale viene applicata una forza.

Si va quindi a determinare la resistenza offerta da un materiale a lasciarsi penetrare da un altro.

Andando ad arrecare una micro-impronta superficiale sul campione in un periodo di tempo relativamente breve, la prova di durezza viene spesso preferita per avere indicazioni abbastanza affidabili circa la resistenza a trazione dei materiali.

Esistono diverse scale per misurare la durezza dei materiali:

• Brinell
• Vickers
• Rockwell
• Barcol o Shore-D, per i materiali polimerici 

Donegani Anticorrosione possiede una vasta gamma di durometri in grado di coprire le varie scale di durezza, grazie a strumenti portatili e manuali di ultima generazione.

Il laboratorio è inoltre dotato di un durometro automatico per l’esecuzione di prove di micro-durezza Vickers.

L’estrazione di repliche metallografiche è applicabile a tutti i materiali metallici.
Si basa sulla “messa in evidenza” della struttura del metallo da analizzare e della generazione della replica di tale struttura su adeguato supporto per poterla analizzare al microscopio in laboratorio.
Serve a verificare le caratteristiche strutturali e morfologiche della lega/metallo, eventuali variazioni dovute a malfunzionamenti/incidenti, danneggiamenti da esercizio (es. CREEP).